Vagon Kumlamada Robotların Kullanıldığı Tesis

Robot Vagon Kumlama
Robot Vagon Kumlama
Abone Ol  


Üretim bandında yer alan yeni nesil ürünlerle Avrupaya odaklanmış, önümüzdeki dönemde Ortadoğu ve Kuzey Afrikayı alternatif pazarlar olarak belirleyen Tüdemsaş, sektörün değişen ve gelişen ihtiyaçları doğrultusunda bünyesindeki fabrika ve tesislerinde gerçekleştirilen modernizasyon çalışmaları ile ön plana çıkıyor. Bunun en belirgin örneği; demiryolu sektöründe ilk defa robot kaynak teknolojisinin Tüdemsaş`ta kullanılıyor olması. gerçekleştirdiğimiz fabrika ziyaretinde Tüdemsaş Genel Müdürü ve Yönetim Kurulu Başkanı Yıldıray Koçarslan çok önemli açıklamalarda bulundu.

Boji imalatında robot kaynak teknolojisini kullanarak üretim bandında yaşanabilecek hataları en aza indirgeyen Tüdemsaş, tamamı sertifikalı kaynakçılardan oluşan bir ekiple vagon imalatı yapılıyor. Bu kaynakçılar, şirketin bünyesinde bulunan Kaynak Teknolojileri ve Eğitim Merkezinde uzman kişilerce, belirli periyodlarda tekrar tekrar eğitime alınarak, sınava tabi tutuluyorlar. Tüdemsaş bünyesinde bulunan Vagon Yıkama ve Kumlama tesisi de Türkiye’de vagon kumlamada robotların kullanıldığı ilk tesis olma özelliğini taşıyor. Bu değişim ve gelişimin mimarı Tüdemsaş Genel Müdürü ve Yönetim Kurulu Başkanı Yıldıray Koçarslan ile şirketteki yeni yatırımlar ve robot teknolojisi ile ilgili keyifli bir sohbet gerçekleştirdik.

Fabrikanız hakkında bilgi verebilir misiniz? Burada hangi ürünler ne şekilde üretiliyor?

TÜDEMSAŞ, TCDD’nin kullandığı buharlı lokomotif ve yük vagonlarının onarımlarını yapmak amacıyla 1939 yılında, Sivas’ta “Sivas Cer Atölyesi” adıyla kuruldu. Şirketimiz bünyesinde; Vagon Üretim Fabrikası, Vagon Onarım Fabrikası ve Metal İşleri İmalat Fabrikası ile bunlara katkı sağlayan çeşitli destek üniteleri vardır. Bu birimlerde işçi, teknisyen, tekniker ve mühendislerden oluşan deneyimli ekipler çalışmaktadır. Şirketimizde, kuruluşundan bu güne 340 binden fazla yük vagonunun bakım, onarım ve revizyonu ile yaklaşık 21 bin adet yeni yük vagonun üretimi gerçekleştirilmiştir. Bugün, yük vagonlarının üretimi ile bakım, onarım ve revizyonlarını yapma noktasında Türkiye’deki en büyük sanayi kuruluşuyuz. Uzun yıllara dayalı iş tecrübemiz, bilgi birikimimiz ve teknik alt yapımız sayesinde ihtiyaç duyulan her türlü yük vagonunu büyük miktarlarda üretebilecek kapasitedeyiz. Aynı yıl içerisinde sipariş edilen 3-4 değişik tipte yük vagonunu üreterek işletmeye verebilmekteyiz. Şirketimiz bünyesinde bulunan fabrikalar, sektörün gerektirdiği her türlü teknolojik tezgâhlara sahip olup (Yatay İşleme Merkezleri, CNC Torna Tezgâhları, CNC Tekerlek Tornaları, CNC Makaslar, CNC Plazma, CNC Abkant, Boji Kumlama, Boji Yıkama, Vagon Boyama ve Kumlama Tesisi vb.) değişik yatırımlarla kendisini sürekli geliştirmektedir.

Fabrikanızda robotları hangi operasyonlarda kullanıyorsunuz? Yeni yatırımlarınız ve tesisleriniz hakkında bilgi verebilir misiniz?

Üretim kalitesini her geçen gün artıran şirketimiz, bakım-onarım ve revizyon alanında da kapasitesini artırmak üzere çalışmalar yapıyor. Sektörde yaşanan teknolojik gelişmelere paralel olarak 2008 yılında tasfiye edilen, 10 bin m2’si kapalı 12 bin m2’lik alana sahip eski Döküm Fabrikasını, ECM Bakım Yönetim Sistemi kapsamında vagonların bakım-onarım ve revizyonlarının yapıldığı modern ve teknolojik bir fabrikaya dönüştürüyoruz. Dönüşümü tamamlandığında burası, vagonların bakım ve onarımında ihtiyaç duyulacak birçok yan tesisi (vagon yıkama, vagon kumlama ve boyama üniteleri gibi) bünyesinde bulunduracak olup, Şirketimizin bakım-onarım kapasitesi ciddi oranda artırılmış olacaktır. Şirket olarak, ulusal ve uluslararası pazardaki vize niteliğinde olan yönetim sistemleri ve sertifikasyon çalışmalarına da özel önem veriyoruz. Nitelikli iş gücüne ve kaliteye önem veren kuruluşların sahip olması gereken, sektörünün zorunlu kıldığı birçok kalite ve yönetim sistemi belgesine sahibiz. Ancak, son dönemde Avrupa’da uygulanmaya başlanan ve ülkemiz için bir zorunluluk haline gelen, yük vagonlarının üretiminde gerekli TSI (Karşılıklı İşletilebilirlik Teknik Şartnameleri) Belgesini boji üretimimiz ve iki farklı tip yük vagonumuz için almış bulunuyoruz. Yük vagonlarının bakım, onarım ve revizyonunda ihtiyaç duyulan ECM Bakım Yönetim Sistemi-Bakım Temini sertifikasyonu çalışmalarımızda devam ediyor. TSI sertifikasyon sürecimizi Rgns ve Sgns platform tipi vagonları için tamamladık. Önümüzdeki süreçte Talns tipi kapalı cevher vagonu ve Zacens tipi ısıtmalı akaryakıt taşıma vagonu için de bu süreci tamamlayacak ve bu vagonların seri üretimini yapacağız. Bu sertifikasyon sürecinde; fabrika sahalarımızı ve kalite kontrol laboratuvarlarımızı modernize ettik. Malzeme stok sahalarımız da bir yandan genişletilirken, diğer yandan yenilenmiştir. Şirketimizde boji üretiminde robot kaynak teknolojisini kullandığımız gibi, Vagon Onarım Fabrikasında bakım, onarım veya revizyona gelen vagonların kumlamasını yapmak üzere kurduğumuz Robotlu Vagon Yıkama ve Kumlama Tesisi de tamamlanmıştır. Bu tesis; kumlama da robotların kullanılıyor olması, buna bağlı olarak iş kapasitesinin artırılması ve teknik donanımı sayesinde Türkiye’de bir ilktir. Tesiste Şirketimize gelen yük vagonları insan faktörü olmadan robotlar yardımıyla kumlanmaya başlanmıştır. Robotlu vagon kumlama tesisinde kumlama işlemi, tesisin tavanında bulunan yataklara sabitlenmiş ve kumlama holünde bir baştan diğerine boylu boyunca hareket edebilen 3 robot kolu sayesinde yapılıyor. Robotlara tüm vagon tipleri ve kumlanacak bölgeler (alt, üst ve yan yüzeyler ile alın bölgeleri) başlangıçta tanımlanıyor, sonrasında ise insan faktörüne ihtiyaç duyulmadan kumlama işlemi otomatik olarak yapılıyor.

Vagon üretimde ve onarımında ne tür otomasyon ve robot sistemleri kullandığınızı ve nelere ihtiyaç duyduğunuzu aktarabilir misiniz?

Vagon Üretim Fabrikamızda boji ve alt bileşenlerinin imalatında robot teknolojisini kullanıyoruz. Vagon Onarım Fabrikamızda da Vagon Kumlama işlemini yine robotlar yardımı ile gerçekleştiriyoruz. Boji ve vagonun fren testini yaparken de farklı otomasyonlar kullanmaktayız. Ayrıca, Metal İşleri ve Talaşlı İmalat Fabrikamızda gerçekleştirilen sac kesim işlemlerinde ve yedek parça imalatında da çok sayıda CNC tezgâh kullanmaktayız. Önümüzdeki dönemde artan üretimimize bağlı olarak Vagon Üretim Fabrikası bünyesinde farklı boji tiplerini üretebilmek adına yeni robot yatırımları yaparak üretim kapasitemizi artırmayı planlıyoruz. Ayrıca vagon imalatının değişik aşamalarında otomasyona geçmek üzere Ar-Ge çalışmalarımız devam etmektedir.

Kullandığınız robot markası ve entegratör firmasının ismi nedir?

Robot Kaynaklı Boji İmalat Sistemi, Vagon Üretim Fabrikası Boji Şubesine, robot sektörünün öncü kuruluşlarından ALTINAY Robot Teknolojileri A.Ş. firması tarafından kurulmuştur. Boji İmalatında robot teknolojisi kullanmanın amacı kaynak kalitesini artırmak ve yeni teknolojileri şirketimize kazandırmaktır. Boji Robot Sistemi bir vardiyada (7.5 saatte) 8 adet Boji üretmek üzere tasarlanmıştır. Boji Robot Sistemi toplam üç istasyondan oluşmaktadır. İki istasyon boji şasisinin en önemli alt montajları olan boyuna taşıyıcının, diğer istasyon ise enine taşıyıcının kaynağını yapmaktadır. Birinci istasyonda Boyuna taşıyıcının kaynağı Tandem Kaynak teknolojisi ile bir adet Fanuc M-710iC tip Robot ve iki adet 400 amperlik Lincoln Electric Gazaltı Kaynak Makinası kullanılarak; İkinci istasyonda Enine taşıyıcının kaynağı iki adet Fanuc Arcmate 120iC tip Robot ve iki adet 400 amperlik Lincoln Electric Gazaltı Kaynak Makinası kullanılarak; Üçüncü ve son istasyonda Boji Boyuna Taşıyıcının Ø1.6 mm tel ile kaynağı iki adet Fanuc M-710iC tip Robot ve iki adet 600 amperlik Lincoln Electric Gazaltı Kaynak Makinası kullanılarak yapılmaktadır. Toplamda Robot Kaynaklı Boji İmalat Sisteminde 5 adet Fanuc marka Robot ve 6 adet Lincoln Electric marka gazaltı kaynak makinası bulunmaktadır. Robotlarımızın tamamı altı eksenlidir. Robotlu Vagon Kumlama Tesisinde kullanılan robotların markası ise FANUC M-710iC/50’dır. İhaleyi alan firma; VİG Makine, robotu kuran alt taşeron ise R&D Robotic firmasıdır.

ROBOT, ŞİRKETİMİZİN STRATEJİK BİR YATIRIMIDIR

Robot ihtiyacını yatırıma dönüştürme kararını nasıl aldınız ve karar alma, satın alma, kurulum süreci ne kadar sürdü?

Robot Kaynaklı Boji İmalat Sistemi, şirketimizin stratejik bir yatırımıdır. İnsan eli ile yapılan kaynaklar, kaynakçıdan kaynakçıya farklılık göstermektedir. Hatta aynı kaynakçının farklı günlerdeki kaynakları bile çeşitli psikolojik sebeplerden dolayı farklılık göstermektedir. Kaynakların standart olması ve kaynaktaki insan faktörünü minimize etmek için robotla kaynak yapılması gündeme gelmiştir. Şirketimizin üretmiş olduğu vagon tipleri verilen siparişlere bağlı olarak her yıl farklı tiplerde olmaktadır. Robot kaynağını uygulayabilmek için elinizde standart bir ürün olması gerekmektedir. Bu da özellikle vagon şasisinin kaynaklarında robotları kullanmayı güçleştirmektedir. Fakat son yıllarda üretimi yapılan vagonların büyük bir kısmı bojili vagon ve kullanılan bojiler de aynı tip (standart) olduğu için robotla kaynağın bojiye uygulanması daha mantıklı ve uygulanabilir kabul edilmiştir. Nitekim, kurulan robot sistemi ile kaynaklarda belli bir standart yakalanmış ve kaynak kalitesi artmıştır. Robot sisteminin kurulmasının önemli bir gerekçesi de, kamunun büyük ve farklı yatırımlarda özel sektöre örnek olma sorumluluğudur. Öncelikle Sivas piyasasındaki, daha genel bakıldığında Orta Anadolu Bölgesindeki orta ölçekli sanayicilerin robot sistemini görmeleri, tanımaları ve kendi işlerinde bu teknolojinin kullanılabilirliğini tecrübe etmeleri de amaçlanmıştır. Bu gerekçelerle şirketimizde CNC tezgahlar alınmış ve son yıllarda çeşitli robotik yatırımlar yapılmaya başlanmıştır.

Robot yatırımı yapmak isteyen yatırımcılara ne tür tavsiyeler verirsiniz?

Robotik yatırımlarda ilk yatırım maliyetlerinin yüksekliğini bilerek şunu söylemek isterim ki; Üretimde maliyetlerin aşağılara çekilmesi, imalat sürelerinin kısalması, insan faktörünün üretime yansıyan olumsuz etkilerinin en aza indirilmesi, uluslararası standartlara uygun kaliteli üretim yapılabilmesi, uluslararası pazarlara entegre olarak şirketlerin rekabet gücünün artırılması ve dünya çapında marka olabilmek için robotik yatırımların gerekli olduğunu düşünüyorum. Bu düşüncelerle kendimizi ifade etme imkanı sunduğunuz için teşekkür ediyor, çalışmalarınızda başarılar diliyorum.

YILLIK 4 BİN BOJİYE ÇIKAN ŞİRKET KAPASİTESİ

Robotlardan sonra ne tür avantajlar elde edildi?

Bu yatırımdan sonra şirketimizin kapasitesi, yıllık 4000 bojiye çıkarılmıştır. Robotlu kaynak sisteminden önce kaynak dikişleri kaynakçının el melekesine bağlı olarak farklılık gösterirken belirli bir kalite düzeyi yakalanamamaktaydı. Robotlu kaynak sisteminden sonra kaynak dikişlerinde belirli bir kalite düzeyi yakalanmıştır.

Robot Kaynaklı Boji İmalat Sisteminin Kısa Vadeli Kazanımları:

1) Verimlilik Artışı
2) Üretim Kalitesinin Geliştirilmesi
3) Üretimin Sürekliliği
4) Proseslerin Kontrol Altına Alınması
5) Üretimde Güvenilirliğin Arttırılması
6) İmalatta Emniyet Koşullarının Geliştirilmesi
7) Fire ve Revizyon İşçiliğinin Düşürülmesi
8) Çalışma Ergonomisinin sağlanması
9) Zararlı ortamlardan çalışanların korunması

Robot Kaynaklı Boji İmalat Sisteminin Uzun Vadeli Kazanımları:

1) Nitelikli Personel
2) Planlı Bakım sürecine geçme
3) Sabit Maliyet
4) Üretimde Devamlılık
5) Üretimde Esneklik
6) Pazarlamada Kalite Avantajı
7) Otomasyon seviyesinde firma gelişimi
8) Çalışan Memnuniyeti

ROBOTLU VAGON KUMLAMA TESİSİ

Kumlama işlemi vagon üzerinde yapılacak kaynak, boya vb. gibi işlemlerden önce mutlaka uygulanması gereken bir süreçtir. Bu sayede revizyona ya da tamire gelmiş bir vagonun şasi ya da herhangi bir ana parçasındaki deformasyon, kaynak hataları veya çatlaklar çok net görülebilmekte ve sağlıklı müdahale şansı artmaktadır. Aynı şekilde vagona yapılacak boya işleminin de daha sağlıklı ve kalıcı sonuçlar vermesini sağlamaktadır.

Vagon Onarım Fabrikamıza gelen vagonların tamir ve onarım işlerinde robotik kumlama kullanılmaktadır. Tam kapasite çalışıldığı zaman 200 m2’lik yüzey alanına sahip vagonlardan 24 saatte 6 vagonun non-stop şekilde kumlaması yapılabilmektedir. Kumlanan vagon, yüzey alanı daha az olan platform tipi bir vagon olduğunda bu sayı günlük 10 adede kadar çıkabilmektedir.
Kumlama işlemi için çelik grid kullanılmaktadır. Bu sayede vagonun yüzeyinde boyanın maksimum nüfuzu için gerekli ortam da oluşturulmaktadır.

Manuel Vagon Kumlamanın Dezavantajları:

  • Manuel kumlama, sağlıksız ve tehlikelidir
  • Operatör gürültü, toz ve fiziksel zorlamalara maruz kalır.
  • Ağır, kısıtlayıcı koruyucu giysi ve merdivenleri gereklidir.
  • Kazalar ve işle ilgili yaralanmalar olma ihtimali yüksektir.
  • Üretimde gecikmelere sıklıkla neden olabilir.
    Robotik Vagon Kumlama Tesisinde bu dezavantajlar ortadan kalktığı gibi ayrıca;
  • Operatör, ergonomik olarak tasarlanmış, klimalı ve ses yalıtımlı kabinde scada üstünden tüm prosesi kontrol edebilir ve sistemdeki arızaları gözlemleyebilir.
  • Robotik kumlamada, operatör odasından önceden programlanmış robotları gözlemleyebilir.
Rail Industry Show Armin sohbet

İlk yorum yapan olun

Yorumlar